Измерения при настройке точности перемещения осей станка, производится
примерно по той же технологии, что и проверка параллельности осей,
с использованием часового индикатора с ценой деления 0,01 мм
и плоскопараллельных мер разной длины.
Сами настройки привода станка, производятся в программе управления
станком на основе данных измерения ошибки перемещения с помощью часового индикатора
и данных осциллограмм, которые выводятся в одном из окон программы управления станком.
В частности производится регулировка коэффициентов ПИД (PID),
что такое ПИД, если интересно почитайте в интернете.
После проведения настройки, на фото ниже, видно отклонение
стрелки индикатора примерно на 0,003 мм, при возврате в выбранный ноль.
Это скрин из видео движения из координаты +6 мм в ноль.
Не вооруженным глазом, это отклонение не увидишь, поймать возможно
при покадровом просмотре, так как оно происходи в течении доли секунды и сразу же
стрелка устанавливается в ноль.
Причиной этого мгновенное отклонение является,
так называемая пере регулировка привода станка.
Это так же, видно на осциллограмме, в момент небольшого
всплеска, перед возвратом в горизонтальное направление.
Измерения после проточки заготовки на станке,
показали ошибку наружного диаметра 0,05 мм.
Пока остановлюсь на полученных настройках.
Дальнейшая эксплуатация покажет, стоит ли что то менять.
Для общего понимания, стоит ли продолжать регулировки (настройки),
c целью получения лучших результатов, привожу цитату из документации
производителя сервопривода DCS810, рекомендации производителя по регулировке
этого сервопривода, как один из примеров, я использовал.
"Помните, что настройка сервопривода - это получение удовлетворительных результатов, получение наилучших
характеристик сервопривода - трудоемкая работа. Таким образом, если производительность сервопривода может
соответствовать требованиям вашего приложения, то чем проще настройка, тем лучше..."
Несколько цитат относящиеся к точности станка из одного из сайтов по ЧПУ.
"ТОЧНОСТЬ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ ОСИ С ЧПУ
...
Зачастую производители станков среднего и хоббийного класса просто указывают некую "точность станка", не
указывая "фактор охвата" - т.е. коэффициент пропорциональности, ведь точность, скажем, 0.05 мм, измеренная
для 3сигма и для 1сигма - большая разница: в первом варианте позиционирование с погрешностью не более 0.05
мм произойдет в 97% случаев, а во втором всего лишь в 32%.(если Вам интересно, откуда взяты проценты, можно
почитать в интернете)".
...
" ПОВТОРЯЕМОСТЬ И ТОЧНОСТЬ ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
Самые важные параметры.
Методы вычисления и суть их аналогична одноименным характеристикам позиционирования, однако измерению
подвергается не позиция оси, а размеры готовых деталей.
Именно эти параметры показывают, насколько станок пригоден для работы и какого качества детали
на нем можно изготовить.
Однако, зависят они от еще большего количества факторов...
Поэтому обычно производителями зачастую указывается точность изготовления детали -чисто теоретическая,
"расчетная", иногда - не имеющая с реалиями ничего общего.
Для станков среднего класса точность изготовления в 0.2 мм для 3сигма можно считать удовлетворительной,
в 0.1 мм - хорошей,
в 0.05 мм - отличной,
менее 0.05 мм - превосходной, такую можно наблюдать лишь на считанных единицах станков эконом класса".
Чудовый результат по замерам. База есть уже. Остальное то сииильно зависит от нагрузки на инструмент-сопротивляемости детали и тп и тд..
Так шо если в работе будут сотки то цэ дуже гарно.
А насчёт точности и её указания в доках к станкам......
Можно указать точность на габаритах, алеж это раз проехало туда сюда.
А вот набегающая ошибка сумируется по сотням циклов перемещений и может как складыватся так и минусоватся к концу обработки.
Посему дюже мутный вопрос и часто-густо эта характеристика плавающая.
Например на максимальном перемещении маемо тысячные - а после реальной работы сотки. И это нормально для станка.
Все верно, Вы рассуждаете.
В статье, цитаты из которой я приводил выше, рассуждения о точности
станка в том же русле.
У меня еще и настольный фрезерный станок,
собран примерно так же, но с одним замкнуты контуром обратной связи,
это оптические линейки по осям X и Y
и самостоятельные контуры обратной связи с круговыми
энкодерами на двигателях - сервопривод.
Получаю ошибку в детали в 0,01 - 0,015 мм, при обработке дюралюминия
со скоростью 220-260 мм/мин.
Но говорить с уверенностью, что это точность моего фрезера, не стал бы,
так как ошибка бывает и больше, но тоже в сотках.
Для нарезания резьбы на токарном станке,
необходимо синхронизировать обороты шпинделя станка
и продольной оси.
С этой целью устанавливается круговой энкодер
соединенный со шпинделем станка посредством шкивов
и зубчатого ремня, с передаточным 1:1.
Так же с энкодера будет, выводится индикация
числа оборотов шпинделя в окне программы управления
станком.
Применяется круговой энкодер ЛИР-158Б,
разрешение 1000 меток на оборот.
Нарезается резьба М18х1,5
Эту тему просматривают: 1 (пользователей: 0 , гостей: 1)